Krok 1. Wybierz interesujący Cię blok tematyczny:

18 listopada 2021 r.:

• Biokompyzyty do zastosowań w technice [więcej]
• Kompozyty w budownictwie [więcej]

19 listopada 2021 r.:

• Metody badań i certyfikacji kompozytów [więcej]
• Infuzja jako metoda wytwarzania kompozytów wielkogabarytowych [więcej]

Krok 2. Zarejestruj się w panelu zgłoszeniowym 

• wypełnij dane rejestracyjne - link TUTAJ
• uzupełnij wizytówkę firmy
• przygotuj prezentację
• zaproś swoich Klientów do udziału w konferencji

Krok 3. Pakiet obejmuje:

• 15 minutową prelekcję
• udział w panelu dyskusyjnym ze słuchaczami
• dostęp do zarejestrowanych słuchaczy
• wizytówkę firmy na stronie głównej kompozyt-expo.pl
• efektywną promocję w mediach branżowych

Biokompozyty do zastosowań w technice

Opiekun bloku: prof. dr hab. inż. Andrzej Błędzki
Zachodniopomorski Uniwersytet Technologiczny w Szczecinie, Sekcja Materiałów Niemetalowych, Komitet Inżynierii Materiałowej i Metalurgii PAN, Członek Rady Polskiego Klastra Technologii Kompozytowych

Kompozyty polimerowe wytwarzane do celów konstrukcyjnych są wzmacniane różnymi włóknami, dotychczas najczęściej szklanymi lub węglowymi. Poniekąd „zapomniano”, że pierwsze kompozyty polimerowe były wzmacniane włóknami naturalnymi, lub uzyskanymi z nich, włóknami celulozowymi (tzw. regenerowana celuloza). Już w latach trzydziestych ubiegłego wieku wykonywano karoserie samochodowe z żywic fenolowo-formaldehydowych wzmacnianych włóknami celulozowymi (modele DKW). Także Henry Ford wprowadzał kompozyty na bazie oleju sojowego wzmacnianego włóknami celulozowymi do swoich pojazdów.

We współczesnym przemyśle motoryzacyjnym, od połowy lat 90. coraz więcej części i elementów samochodów wytwarza się z kompozytów, w których zamiast włókien szklanych użyto włókien naturalnych. Stosuje się nowoczesne technologie ich przetwarzania, przywiązując jednocześnie wagę do wyboru odpowiednich źródeł pochodzenia tych włókien. Kompozyty z włóknami naturalnymi mają korzystne ceny i mogą być poddane recyklingowi zalecanemu przez Unię Europejską. Wytyczne UE określają, że w przemyśle motoryzacyjnym udział części i elementów samochodowych wykonanych z materiałów nadających się do utylizacji powinien sięgać aż 85 %. Alternatywne wprowadzanie kompozytów z włóknami naturalnymi jest podyktowane także względami marketingowymi, określonymi rosnącą świadomością ekologiczną społeczeństwa. Nie bez znaczenia również są pozytywne wyniki oceny („crash testów”) kompozytów z włóknami naturalnymi, ich niewielka masa, a tym samym dobra wytrzymałość właściwa.

Kompozyty w budownictwie

Opiekun bloku: dr Andrzej Czulak
Polski Klaster Technologii Kompozytowych
Sekcja Materiałów Niemetalowych, Komitet Inżynierii Materiałowej i Metalurgii PAN

Choć kompozyty w budownictwie pojawiły się tysiące lat temu, zainteresowanie nimi stale wzrasta, co jest całkowicie uzasadnione, zważywszy na atrakcyjne właściwości materiałów kompozytowych, które są bardzo interesujące dla nowoczesnych rozwiązań w branży budowlanej. Wystarczy wymienić dużą wytrzymałość przy niewielkim ciężarze, odporność na korozję i na działanie czynników zewnętrznych, a także łatwość formowania i uzyskiwania różnorodnych kształtów.

Budownictwo należy do dziedzin, w których stale dochodzi do unowocześnień, dlatego obecnie kompozyty stosuje się nie tylko jako wzmocnienia betonu, panele ścienne, dekoracyjne, moduły budowlane, ale również w elementach infrastrukturalnych takich jak mosty czy parkingi wielopoziomowe. Coraz więcej biur konstrukcyjnych branży budowlanej sięga po te nowoczesne materiały konstrukcyjne nie tylko ze względu na rosnące ceny stali, ale głównie ze względu na możliwości, które oferują te materiały.

Metody badań i certyfikacji kompozytów

Opiekun bloku: dr hab. inż. Anna J. Dolata/prof. PŚ
Politechnika Śląska, Wydział Inżynierii Materiałowej, Katedra Technologii Materiałów
Prezes Polskiego Towarzystwa Materiałów Kompozytowych
Sekcja Materiałów Niemetalowych, Komitet Inżynierii Materiałowej i Metalurgii PAN
Członek Rady Polskiego Klastra Technologii Kompozytowych

Kompozyty o osnowie polimerowej (PMC) w porównaniu z tradycyjnymi materiałami konstrukcyjnymi cechuje szereg korzystnych właściwości mechanicznych, zwłaszcza wysoka wytrzymałość i sztywność w odniesieniu do masy właściwej. Dobre charakterystyki mechaniczne tych nowoczesnych tworzyw konstrukcyjnych wynikają z ich złożonej, często wielowarstwowej struktury. Niewątpliwą zaletą tych materiałów jest możliwość kształtowania struktury poprzez odpowiedni dobór osnowy i wzmocnienia. Pozwala to na zaprojektowanie właściwości kompozytów, a przez to daje duży potencjał ich zastosowania w wielu różnych obszarach przemysłu.

Weryfikacja właściwości użytkowych zaprojektowanych struktur kompozytowych to duże wyzwanie związane zarówno z doborem odpowiedniej metody badawczej, jak i koniecznością uzyskania powtarzalnych i wiarygodnych danych testowych. Podstawowa charakterystyka polimerowych materiałów kompozytowych, często tworzyw anizotropowych, wymaga zastosowania wielu metod badawczych i przeprowadzenia szeregu testów w różnych warunkach obciążenia, takich jak: rozciąganie, ściskanie, ścinanie i zginanie. W przypadku „krytycznych” zastosowań, np. w lotnictwie, motoryzacji czy energetyce wiatrowej, zachodzi konieczność wykonania dodatkowych, zaawansowanych badań w celu określenia trwałości materiału w warunkach eksploatacyjnych i środowiskowych.

Znormalizowane testy wytrzymałościowe stosowane do oceny właściwości kompozytów polimerowych są wciąż rozwijane z uwagi na rosnące wymagania związane z kontrolą jakości i certyfikacją wyrobów. Powszechnie stosowane dokumenty odniesienia oraz standardy światowe zawierają w większości ogólne wytyczne, co utrudnia prawidłową realizację badań, a tym samym uzyskanie wiarygodnych wyników niezbędnych do przeprowadzenia procesu certyfikacji wyrobów. Dodatkowo, proces certyfikacji komplikuje brak norm przedmiotowych w zakresie oceny właściwości użytkowych dla większości innowacyjnych wyrobów wykorzystujących struktury kompozytowe.

Infuzja jako metoda wytwarzania kompozytów wielkogabarytowych

Opiekun bloku: prof. dr hab. inż. Anna Boczkowska
Politechnika Warszawska, Sekcja Materiałów Niemetalowych, Komitet Inżynierii Materiałowej i Metalurgii PAN
Członek Rady Polskiego Klastra Technologii Kompozytowych

Metoda infuzji, pomimo iż znana od lat 70-tych XX wieku, dopiero w ciągu ostatnich lat znajduje coraz większe zastosowanie w wytwarzaniu kompozytowych elementów lotniczych, budowlanych, czy też w przemyśle energetycznym, szkutniczym i wielu innych. Infuzja jest procesem zaawansowanym technologicznie, pozwalającym na uzyskanie wysokiego stosunku zawartości wzmocnienia w stosunku do osnowy, co przekłada się na uzyskanie bardzo dobrych właściwości wytrzymałościowych.

Stosuje się ją głównie do wytwarzania wyrobów o dużych gabarytach, takich jak kadłuby łodzi, skrzydła samolotów pasażerskich, łopaty elektrowni wiatrowych, kładki dla pieszych i inne. Zaletą tej metody jest łatwość i powtarzalność produkcji wyrobów, nawet o dużych gabarytach, krótki cykl produkcyjny, integralność elementów, takich jak żebra czy rdzenie, możliwych do wprowadzenia w jednym etapie technologicznym. Uzyskiwane wyroby charakteryzują się bardzo dobrymi i powtarzalnymi właściwościami mechanicznymi, małą ilością wad w strukturze kompozytu, dużą powtarzalnością i stabilnością wymiarową. Zaletą tej metody jest również ograniczenie emisji szkodliwych substancji w trakcie produkcji wyrobów. Jako wzmocnienie w metodzie infuzji stosowane są maty z włókna ciągłego, tkaniny trójwymiarowe lub mato-tkaniny, przeznaczone do procesu infuzji. Ich specjalna konstrukcja umożliwia płynięcie mieszanki oraz pozwala na mniejsze jej zużycie, co jednocześnie przekłada się na większy udział wzmocnienia. Bardzo często dla zwiększenia grubości laminatu przy jednoczesnym zachowaniu małej masy wprowadza się materiały przekładkowe z balsy, pianek polimerowych (PVC, PET) czy plastra miodu. Metoda infuzji pozwala na wytwarzanie wyrobów o skomplikowanej geometrii, a także dużych gabarytach w jednym kroku technologicznym.